Beams und Batterien

Der Winter war eigentlich dafür vorgesehen, sich um Elektrik und Elektronik zu kümmern, also Arbeiten, die man auch in der Stube ausführen kann. Doch nachdem nun nach einer Woche Frost der Winter eher mild ausfällt, können wir auch die Anfertigung der Beams ins Auge fassen.

Umfunktioniertes Esszimmer: die Formen für die Beams

Die Formen für die Beams konnten bequem im Haus angefertigt werden. Wie schon beim Rumpf und den Auslegern arbeiten wir mit weiblichen Mallen, jeweils ein Satz für die Vorderseite und die Rückseite eines Beams. Die Mallen werden mit Streifen aus Hartfaserplatte ausgelegt und anschließend noch verspachtelt und mit Trennmittel eingestrichen.

Mit Spachtelmasse geglättet: die Rundung zu den Auslegern hin.

Das Epoxieren möchte ich allerdings nicht im Haus machen, da ich inzwischen etwas allergisch auf Epoxy reagiere. Deshalb haben wir hinter dem Haus kurzerhand einen kleinen Schuppen gebaut, der noch mit Folie abgedeckt wird und sich beheizen lässt. Dort soll das Epoxieren erfolgen. Das wird in den nächsten Wochen erfolgen.

Epoxierhütte

Inzwischen habe ich auch die Batterien gekauft: 800 Rundzellen vom Typ Panasonic NCR18650B bei NKON in Eindhoven.

Ein Päckchen mit dreißig Rundzellen

Warum keine LiFePo-Akkus, wie sie bei Lithium-Akkus im Yachtbau derzeit bevorzugt werden? Es gibt mehrere Gründe wie das geringere Gewicht, die leichtere Anpassung an vorhandenen Einbauraum, etc. Da sehr viele Zellen parallel geschaltet werden, mitteln sich Unterschiede weitgehend aus und es kann auf einen Balancer, der bei den großen prismatischen LiFePo-Akkus zwingend erforderlich ist, verzichtet werden. Je weniger Elektronik, um so besser, denn Elektronik ist auf See anfällig. Außerdem ist LiFePo auch fertigungstechnisch nicht unproblematisch, wie die Probleme bei Boeing gezeigt haben.

Der Batteriekasten ist sehr flach und wird unter der Hundekoje Platz finden

Jeweils 55 der Zellen sollen parallel geschaltet werden, was eine Kapazität von ca. 190Ah ergibt. Im Unterschied zu Bleiakkus lässt sich die Kapazität fast komplett nutzen. Die einzelnen Zellen werden über Verbindungsdrähte mit Kupferschienen verlötet, wobei die Drähte zusätzlich als Sicherungen funktionieren (bei Tesla abgeschaut). Die Kupferschienen werden miteinander verschraubt, so dass 13 Blocks in Serie geschaltet werden, was knapp 48V ergibt. Zur Batteriewartung und auch für die Erstladung lassen sich die Blocks auch parallel schalten, um die Zellen durch gleichzeitige Aufladung manuell zu balancieren. 

Insgesamt hat die Hauptbatterie also 715 Zellen. Die verbleibenden Zellen sind für die 12V Batterien bestimmt. Für die Bordversorgung sind 12x3 Zellen geplant, für das Beiboot 16x3 Zellen. 

Es steht und also noch Einiges an Lötarbeit bevor.

Das Beiboot haben wir inzwischen auch: wir waren auf der Boot in Düsseldorf und haben dort "zugeschlagen". Es ist ein ALPUNA Kinglight 250 mit einem Haswing Osapian 55 Außenborder (elektrisch). Es ist eines der leichtesten Schlauchboot auf dem Markt. Das war für uns ein wichtiges Kriterium. Fehlt noch der Akku (siehe oben), bevor wir es ausprobieren können.

2016

Die Zeit vergeht schnell und im Winter können wir nicht all zuviel machen. Nicht nur sind die Temperaturen zu niedrig, auch die Luftfeuchtigkeit ist zu hoch, so dass Epoxyarbeiten im Außenbereich nicht in Frage kommen.

Im Innenbereich können wir dagegen mit einem kleinen Heizlüfter für bessere Bedingungen sorgen. So sind denn auch die Innenarbeiten recht weit fortgeschritten, Dekoration (Wandbekleidung, etc. ) fehlt noch. So wurde der Küchenblock weitgehend fertiggestellt. 

Kühlbox montier und eingeschäumt

Die Wände der Kühlbox bestehen aus PU-Schaum, der innen mit Resopal beklebt wurde. Die Kanten und Ecken wurden mit Silikon abgedichtet. Anschließend konnten die Front und die Arbeitsfläche mit Spüle montiert werden.

Eine LED-Lichtleiste sorgt für gute Beleuchtung bei der Küchenarbeit

Sylvesterabend war es dann so weit (Alice hatte inzwischen den Tisch lackiert) - die Kombüse wurde ausprobiert. Da wir keinen Backofen eingeplant haben, sollte es ein Gericht geben, für das man normalerweise einen Backofen braucht: Pizza, halt diesmal in der Variation von Pfannenpizza. Für später wird die Anschaffung einer Remoska erwogen.

Die Arbeit an der neuen Küche gestaltete sich recht gut, auf der Arbeitsfläche wurde der Teig ausgerollt und dann in der Pfanne gebacken. Da wir an Sylvester den Ladenschluss versäumt hatten, viel der Belag etwas eklektisch aus: Zwiebeln, Lachs und Erbsen!

Küchenpremiere

Leider wurde die erste Pizza etwas dunkel - ich kannte die Kochplatte noch nicht und hatte eine viel zu große Hitze eingestellt.

Pfannenpizza, die Erste...

...die Zweite war richtig "belichtet" und schmeckte auch gut.

Das Bad ist inzwischen auch fertig und sieht richtig gut aus. Es fehlen noch die Türen, die aus satiniertem Plexiglas angefertigt werden sollen.

Anstrich fehlt noch

Die meiste Arbeit findet jedoch bei uns im Haus statt. In den Abendstunden beschäftige ich mich mit der Programmierung des Schiffsservers, der ja, wie im letzten Blog berichtet, auf einem UDOO Neo basieren soll. Dabei werde ich nicht das Rad neu erfinden, sondern mich auf vorhandene Arbeiten stützen. Gefallen hat mir der avnav-Schiffsserver von Wellenvogel, der auf einem Raspberry PI läuft. Mit wenigen Änderung ließ sich dieses System auf den UDOO portieren. Jetzt bin ich dabei, die UDOO-spezifischen Sensoren (Barometer, Magnetometer) mit einzubinden. Das Barometer ist schon fertig.

Barograph mit UDOO Neo

Der Witz dieses Systems ist, dass die Benutzeroberfläche auf jedem Smartphone, Tablet oder Notebook läuft, das drahtlos mit dem Server verbunden ist. Ich denke ich werde bald für dieses Projekt einen separaten Blog aufmachen.