Freitag, 19. September 2014

Endspurt (vorläufiger)

Das Schleifen, Spachteln, wieder Schleifen und Streichen ging weiter. Während wir für die Vorarbeiten (Schleifen, Schleifen, Schleifen) Wochen benötigten, war das eigentliche Streichen dann in ein paar Stunden erledigt.
Kleinere Schönheitsfehler gibt es, freilich: Wir hatten die Ausleger im Winter außerhalb des Zelts gelagert. Die Epoxyschicht wurde durch Feuchtigkeitseinflüsse leicht trüb. Strukturell hat das keine Auswirkungen, aber gewurmt hat es uns doch. Kurzzeitig haben wir sogar überlegt, die Ausleger farbig zu streichen, z.B. Backbord rot und Steuerbord grün. Dann aber bestünde die Gefahr, dass andere Skipper unsere Ausleger für Tonnen halten und den Platz dazwischen für Fahrwasser - mit verheerenden Folgen... Also bleiben wir lieber beim leicht verschleierten Holzton.

Neben diesen Arbeiten am Finish haben wir mit dem Gennakerbaum angefangen: ein Karbonrohr von 3,60 m Länge und knapp 10 cm Durchmesser. Im Winter hatten wir bereits ein kürzeres, aber sonst ähnliches Rohr für die Maststütze produziert. Auch für den Gennakerbaum wenden wir wieder die Technik von Christine DeMerchant an. Zunächst wird ein Kern aus Glasfaser gefertigt. 

Form für die Herstellung des Kerns. Dazu wurden Papprohre,
wie sie als Kerne für Glasfaserrollen verwendet werden, der Länge nach halbiert
und mit Trennwachs beschichtet. 

Zwei Schichten Glasfaser (eine längs und eine quer) werden
in der Form mit Epoxidharz getränkt.

Auslösen der Rohrhälften aus der Form

Die beiden Hälften werden dann mit einander verklebt. Am Frontende wird ein Hartholzklotz eingeklebt.
Hier können dann später leicht Beschläge angebracht werden.
Wahrscheinlich werden wir die Fertigstellung des Rohrs auf nächsten Sommer vertagen - im Moment gibt es dringendere Aufgaben und im Spätherbst sind die Temperaturen zu niedrig. Eine Fertigstellung im Haus fällt wegen der Länge des Rohrs flach.


Im letzten Post hatte ich schon beschrieben, wie die Luken in die Ausleger geschnitten wurden. Nun kleben wir noch Sperrholzringe als Auflager für die Deckel ein. Der Falz wird aus vier Lagen 4-mm-Sperrholz gebildet. Die beiden unteren Ringe sind enger und bilden das Auflager, die beiden oberen Ringe dienen als Distanzhalter.

Der Ausleger dient als Form für das Verleimen der Sperrholzringe.
Nach dem Einkleben der formverleimten Ringe wird in den Falz ein Moosgummiprofil geklebt. Der Deckel wird aufgelegt und soll von sechs Vorreibern gehalten werden.

Da die Vorreiber eine ebene Fläche benötigen, fräsen wir die Montagefläche mit einem Topfbohrer plan.
An dieser Baustelle geht es demnächst weiter - wir warten nur noch auf die Edelstahlschräubchen zum Anschrauben der Vorreiber.

Baustelle Fenster: Fenster sind bei Booten fast immer "Troublemaker". Der Grund liegt in den unterschiedlichen Materialien und deren unterschiedlichen Temperaturkoeffizienten und unterschiedlicher Wärmeleitfähigkeit. Plexiglas z.B. hat einen sehr hohen Temperaturkoeffizienten, dehnt sich also bei Erwärmung kräftig aus, mehr als Holz oder Stahl. Wird es fest montiert, kommt es unweigerlich zu Spannungen in der Scheibe, die - besonders wenn die Scheibe altert - jene zerstören können. Wir haben Plexiglas gewählt, weil es ohne zusätzliche Schichten von sich aus UV-stabil ist und auch gefärbt sein kann. Dabei sollte es das etwas teurere Plexiglas GS sein - das günstigere Plexiglas XT neigt so stark zu Spannungsrissen, dass es beim Schleifen, Bohren Sägen oder Streichen unbedingt getempert werden muss. Bei einem Fenster mit einer Länge von 2,60 m geht das im heimischen Backofen nicht mehr.
Diese Länge ist auch unser Problem. Bei den erwarteten Temperaturschwankungen kommen wir auf eine Wärmeausdehnung von 12 mm in der Länge! Wir brauchen also eine Befestigungsmethode, die das Fenster sicher befestigt und an jedem Ende in der Lage ist, etwa 3 mm in jeder Richtung nachzugeben.

Wir haben uns für die Methode von Bob Norson entschieden. Das Fensterglas wird von einem doppelseitigen Klebeband (3M Scotch 4991 F VHB ) gehalten. Und da wir eine so hohe Wärmeausdehnung haben, haben wir das Band doppelt genommen (also 4,6 mm dick).
Zusätzlich wird der Falz mit einem MS Polymer abgedichtet.  


Am Rand des Fensters wird ein Streifen der Schutzfolie entfernt,
um das Klebeband aufbringen zu können.
Das Klebeband wird sorgfältig aufgebracht - hier schon in der zweiten Lage.
Jede Lage wird mit einem Gummiroller kräftig angedrückt.

Das Fenster wird eingepasst. Dabei haben wir zunächst die rote Folie nur an einem Ende entfernt und nachdem es dort haftet, die rote Folie Stück für Stück abgezogen und das Fenster mit dem Roller angedrückt.

Und sitzt.

Und so sieht das Fenster nach dem Versiegeln mit MS Polymer aus.
Zusätzlich wurde noch mit Acrylfarbe ein dunkelgrauer Rand aufgesprüht, um das Klebeband
vor UV-Licht zu schützen. (Der Dreck ist in der Kamera. So ist das mit der Digitaltechnik...)
Jetzt sind wir natürlich gespannt, ob das alles auch so hält. Der erste Härtetest wären die Nachtfröste im Winter. Sollte die Verklebung der Wärmeausdehnung (oder in diesem Fall der Kälteverkürzung) nicht standhalten, müsste man die Fenster an zwei bis drei Stellen auftrennen und Stege mit Dehnungsstreifen einsetzen...

Am letzten Mittwoch haben wir dann mit dem Abbau des Zeltes begonnen. Das Boot ist jetzt wetterfest, ein Zelt wird nicht mehr zwingend benötigt. Und da das örtliche Bauamt unsere Meinung, dass es sich um einen genehmigungsfreien "fliegenden Bau" handele, nicht teilte, muss das Zelt zum 30. September weg. Das war uns freilich seit einem guten Jahr bekannt und wir konnten unsere Arbeitsplanung entsprechend einrichten. Insofern keine Klage.

Die Hüllen fallen

Cockpit von oben

Zum ersten Mal in der Totalen!