Donnerstag, 22. Mai 2014

Kiri dreht sich um 180°

Ein weiterer Ausschnitt: die Notausstiegsluke. Für ein ozeangehendes Mehrrumpfboot ist eine solche Luke vorgeschrieben für den Fall, dass das Boot kieloben schwimmt.
Wir haben uns entschlossen, eine runde Lukenform zu verwenden. Die Luke befindet sich rechts neben dem Kartentisch und gegenüber der Kombüse, so dass man dort auch gutes Licht hat.
Die Luke selbst werden wir fertig kaufen. Beim Einbau sind die Toleranzen ziemlich gering: bei der Unterlage sind maximal 1 mm Unebenheiten zulässig. Wir stellen deshalb zunächst ein Fundament aus Sperrholz her, das wir möglichst spannungsfrei in den Rumpfausschnitt hineinkleben.


Nach wochenlangem Hobeln, Spachteln, Schleifen und Laminieren ist es dann endlich soweit: die Mallen können entfernt werden. Nur von vier Leinen gehalten schwebt der Rumpf ein paar Millimeter über der Helling.

Härtetest für das Zeltdach: Kiri hängt in den Leinen
Am Samstag, den 17.5., treffen dann die Helfer ein, die uns beim Umdrehen des Bootes unterstützen. Dabei gehen wir so vor, dass wir den Rumpf auf der Helling ein Stück rollen, dann wieder ein Stück verschieben, dann wieder rollen, usw. Mit den Leinen halten wir die Spannung so aufrecht, dass sich der Rumpf relativ leicht per Hand manövrieren lässt. 
Die folgende Fotostrecke stammt von Jürgen (vielen Dank!). Ich selbst hatte an den Winschen gut zu tun, so dass das Fotografieren etwas zu kurz kam.

Noch in der Ausgangslage: Backbord unten


Langsam wird der Rumpf im Uhrzeigersinn abgerollt



Alice und Jürgen sichern den schräggelegten Rumpf



Auch wenn es anders aussieht: wir hatten schon mehr als einen Helfer...
Noch ein paar Grad ...

... und Kiri steht aufrecht. 


Wir nutzen die Gelegenheit und machen einen Rundgang um das Boot.
Bis jetzt kennen wir es ja nur in Seitenlage.

Ein Block (Umlenkrolle) macht Schwierigkeiten.
Durch die einseitige Belastung droht das Seil von der Rolle zu rutschen. 

Problem gelöst. Ein Baurolle übernimmt die Arbeit des Blocks.

Geschafft. Die unlaminierte Seite ist jetzt oben.
Etwa 90 Minuten hatte die ganze Aktion gedauert.

Das Boot ist rumgedreht, hängt aber noch immer in den Seilen.

Schließlich wird der Rumpf mit sechs Mallen stabilisiert, die Leinen können nun gelockert werden.

Donnerstag, 1. Mai 2014

Immer mehr Baustellen


Endlich eingetroffen: die Stahlteile. Wochenlang hatte ich Datenblätter gewälzt und Lieferanten gesucht. Edelstahl ist im Bootsbau ein heikles Thema, insbesondere wenn es um so hochbelastete und kritische Bauteile geht wie die Gelenke zu den Auslegern. Edelstahl heißt ja lediglich, dass dem Eisen edle Bestandteile wie Chrom, Molybdän und Nickel beigemischt wurden, nicht das es nicht korrodieren würde. So versagt beispielsweise der bekannte V2A-Stahl, der im Binnenbereich so schön glänzt,  im maritimen Bereich kläglich: Meerwasser ist eine ziemlich aggressive Brühe. Auch der höherwertige V4A-Stahl ist für unsere Zwecke noch ungenügend. Besonders gefürchtet sind die Spaltkorrosion, die an Stellen auftritt, wo zwar Meerwasser aber kein Sauerstoff hinkommt und sich so eine schützende Oxidschicht nicht bilden kann, und die Spannungsrisskorrosion, die an hochbelasteten Bauteilen auftritt.
Wir haben uns schließlich für einen Duplexstahl mit der DIN-Nummer 1.4462 entschieden. Da der außerdem noch etwas fester ist als die Standardstähle, konnten wir auch noch etwas schwächer dimensionieren und so Einiges an Gewicht einsparen. Die Schwierigkeit war dann, einen Lieferanten zu finden, der das Zeug an Lager hatte und eine Schneideanlage besitzt. Bei Modersohn wurden wir fündig. Mit einer Laserschneidanlage wurden die Bleche in verschiedenen Stärken nach unseren CAD-Zeichnungen (hervorragend: nanoCAD) gefertigt. 

Die Löcher wurden gleich mit geschnitten.
Das erspart uns stundenlanges Bohren und einige Bohrspitzen.
Wir glauben, dass wir für die strukturellen Teile den bestmöglichen Stahl gefunden haben. Allerdings ist dieser Stahl nicht polierfähig. Für dekorativere Teile wie die Reling werden wir deshalb eher die Stahlsorte 1.4571 verwenden und diese anschließend elektrolytisch polieren.

Derweil geht es an verschiedenen Baustellen weiter: Kiel, Heck, Fenster, Luken und nicht zuletzt auch das Laminieren der Außenhaut.

Detailarbeit: am Stevenansatz wird der Kiel mittels Epoxidspachtel geformt. Als Form dient eine Makrolon-Fensterfolie. Das Ergebnis kann sich sehen lassen - ein Nachschleifen war so gut wie nicht mehr erforderlich.

Am Heck wird probeweise der Halter für den Targabügel eingepasst.
 Hier soll später der Targabügel aufgesteckt werden.
 Der Halter wird mit dem hinteren Schott verbunden.
 Apropos Targabügel: da der Mast drehbar sein wird, ist er als Träger für richtungsempfindliche Instrumente wie Windmesser, Radar, aber auch für die Positionslampen ungeeignet. Und da man ihn bei Binnenfahrt umlegt, ist es auch nicht sinnvoll, die Funkantennen am Mast an zu bringen. Deshalb haben wir uns für einen Targabügel entschieden, der für den Transport natürlich abnehmbar sein soll.

Vorbereitung des Fensters: unter sieht man den gefrästen Falz, oben wird mit Leisten die mit Epoxid getränkte Glasfaser in den Falz hineingepresst. 
 Fenster sind bei Yachten mit die schwierigsten Kapitel, was ein kurzer Besuch in den einschlägigen Internetforen beweist. Bei uns sind es vor allem zwei Kräfte, welche die Fenster in Bewegung halten: zum einen die thermische Ausdehnung des Plexiglases, die bei 2,70m Fensterlänge bis zu 11 mm betragen kann, zum anderen Bewegungen im Deckgefüge, wenn jemand oberhalb des Fensters auf dem Deck herum läuft. Vorteilhaft ist in unserem Fall die Konstruktion des Decks, die oberhalb der Fenster so etwas wie einen U-Träger formt. Das kommt der Stabilität zu Gute. Außerdem laminieren wir "durch", d.h. das Laminat geht von der Außenseite des Rumpfes über den Fensterfalz bis zur Innenseite des Rumpfes. Dieser Kraftschluss sorgt für zusätzliche Stabilität. Die Fensterscheibe selbst muss natürlich möglichst "schwimmend" und doch fest im Fensterfalz aufgehängt werden, doch dazu später.


Laminieren der Außenhaut: in zwei Stücken geht's wegen der Hohlkehle leichter.

Bei den Luken sind die Toleranzen für den Untergrund ziemlich eng: maximal ein Millimeter darf der Untergrund von einer ebenen Fläche abweichen. Wir fertigen uns deshalb zunächst ein Fundament aus Sperrholz, das wir anschließen in den Schaum des Decks einkleben. Auf das Sperrholz kann dann später die Luke aufgeschraubt werden.

Ausschnitte für den Ankerkasten und die Kojenluke