Zum Jahresende

Als weiterer Tank wurde nun der Trinkwassertank eingebaut. Mit 107 Litern ist dieser Tank für einen Trimaran dieser Größe ziemlich groß, da wir aber auch längere Schläge vorhaben, sind gewisse Reserven notwendig. Der Tank wird unter dem Kojenboden auf einem Sperrholzbock gelagert. Dieser ist mit den Rumpfwänden verklebt und sorgt so zusätzlich auch noch für eine Versteifung des Rumpfes im vorderen Bereich.

Der Trinkwassertank auf seiner Halterung. Später wird er noch mit Gurten gesichert,
damit er bei einem Umschlagen des Bootes nicht aus seiner Halterung fällt.

Die Pumpen werden an der Hinterseite besagten Bockes befestigt. Insgesamt sind zwei Pumpen eingeplant: eine für Salzwasser und eine für Trinkwasser. Die Salzwasserpumpe ist zuständig für die WC-Spülung, die Versorgung des Wassermachers und den Salzwasserhahn an der Küchenspüle. Der Wasserstrom wird dabei mit Magnetventilen gesteuert. So sorgt beispielsweise die Betätigung der WC-Spülung dafür, dass die Pumpe anläuft und das Magnetventil für die WC-Spülung öffnet.

Die Trinkwasserpumpe versorgt die Kaltwasserhähne in Küche und Waschbecken und den Durchlauferhitzer, der seinerseits Küche und Waschbecken mit Warmwasser versorgt. Die Mischbatterie am Waschbecken besitzt einen herausnehmbaren Duschkopf, so dass man notfalls auch in der Nasszelle geduscht werden kann. Im Regelfall soll jedoch auf der Badeplattform mit Hilfe einer Solardusche geduscht werden.

Links die Salzwasserpumpe, rechts die Trinkwasserpumpe

Ein Durchlauferhitzer stellt natürliche hohe Anforderungen an das 230V-Bordnetz. Aber da auch eine elektrische Küche geplant ist, ist sowieso ein leistungsfähiger Wechselrichter erforderlich. Gleichzeitig kochen und warm duschen geht freilich nicht...

Wer sich für Details der Wasserinstallation interessiert, findet ein Schema im folgenden Bild:

Zum Vergrößern anklicken (aktualisiert)

Vor der Endmontage der Rohrleitungen habe ich die Nasszelle mit Deckslack gestrichen. Auch das Waschbecken wurde bereits montiert. Aus Gewichtsgründen wurde ein Waschbecken aus Kunststoff ausgewählt (Wohnmobil-Zubehör). Eine Befestigung mit Schrauben an der Bordwand scheidet aus: erstens ist die Bordwand nur 14 mm dick, zweitens könnten Schrauben den dünnen Kunststoff des Waschbeckens ausreißen. Statt dessen habe ich das gleiche Klebeband von 3M verwendet, mit dem ich bereits die Fenster eingeklebt hatte.

Blick in die Nasszelle. Die Trennwand zur Koje fehlt noch.

Auch an den anderen Möbeln wurde weitergearbeitet. Kartentisch und Küchenplatz wurden mit Rundungen versehen. Eckige Kanten sollte man im Innenraum vermeiden - das gibt weniger blaue Flecken. Die Rundungen wurden aus Schaum hergestellt. Die Rückseite wurde mit der Tauchsäge aufgeschlitzt, mit Epoxidspachtel zugespachtelt und dann das Ganze zur Formgebung um ein PVC-Rohr gewickelt.

Rundung am Kartentisch. Sieht schon mal ganz gut aus.
Allmählich wird es Zeit für die richtige Tischplatte...

In den letzten Wochen war es relativ mild. Mit einem Heizlüfter konnte ich den Innenraum des Bootes ausreichend erwärmen. Jetzt soll es allerdings sehr kalt werden. Wahrscheinlich werde ich wohl einige Arbeiten ins Haus verlegen und dort kleinere Teile anfertigen bzw. vorbereiten.

Das war's erstmal für dieses Jahr. Allen Lesern wünsche ich einen Guten Rutsch ins Neue Jahr und vor allem ein friedlicheres 2015.

Klogeschichten

Wie schon im letzten Post angesagt: ich habe mich in den letzten Wochen vorwiegend mit sanitären Rohren beschäftigt, konkret mit der Fäkalienanlage.
Vom WC führt zunächst eine Leitung nach oben. Dort befindet sich ein Umschalter, der das Abwasser entweder direkt zum Borddurchlass führt, oder aber in den Fäkalientank. Der Auslass dieses Tanks ist wiederum über ein Absperrventil mit dem Borddurchlass verbunden. Außerdem gibt es noch eine kurze Absaugleitung, die zu einem Stutzen an Deck führt. Die Leitung für die Tank Ent- und Belüftung wurde nach unten verlegt und endet in einem separaten Borddurchlass einige Zentimeter über der Wasserlinie.
Besondere S-Bögen konnten wir uns sparen. Zwar befindet sich der Auslass des WCs unterhalb der Wasserlinie, durch die Leitungsführung ist aber gewährleistet, dass es keinen Rückfluss vom Borddurchlass in das Becken gibt. Um den Sogeffekt auszuschalten wurde an der höchsten Stelle ein Belüfter verbaut. Für die Spülwasserzufuhr kann eine solcher Aufwand ganz entfallen, da sich der Beckenrand genügend weit über der Wasserlinie befindet. Viel Lage macht ein Trimaran sowieso nicht.

WC mit Seitenhalt: links der Tank, Rechts ein Rohr.
So bleibt man auch bei einer Bö hübsch zentriert.

Wie auf dem Bild zu sehen, haben wir nicht mit den oft verwendeten Sanitärschläuchen gearbeitet (außer bei der 15 cm langen Absaugleitung), sondern mit PVC-U-Rohren, die verklebt wurden. An den Umschalt- und Absperrhähnen lassen sich die Schraubverbindungen lösen, so dass man im Verstopfungsfall auch mal einen Rohrstrang herausnehmen kann. Außerdem sind PVC-Rohre frei von den in Yachtforen in Zusammenhang mit Schläuchen oft zitierten Geruchsproblemen . Ein Schlauchhersteller parfümiert sogar die äußere Schlauchhülle mit Vanillearoma - er wird Gründe dafür haben. Kostenmäßig nehmen sich die beiden Varianten nicht viel. Was man bei den Schläuchen an Fittings spart, wird durch den wesentlich höheren Meterpreis wieder aufgefressen. Der Arbeitsaufwand bei der Installation ist beim Rohrsystem höher, allerdings dürfte es auch länger halten als ein Schlauch, der mit der Zeit versprödet und dann ersetzt werden muss.

Inzwischen steht auch der Kartentisch - bis jetzt allerdings nur mit einer Behelfstischplatte.

Zurück an die Arbeit

Nach unserem Griechenlandurlaub habe ich mich gleich in den Rumpf von Kiri verkrochen - der Temperaturschock war zu groß... 

Wir waren zwei Wochen Segeln auf SY Eligius. Einiges haben wir dabei gelernt über den Wind: zu wenig, zu viel, oder aus der falschen Richtung. Als ein Stahlschiff mit 21 Tonnen Wasserverdrängung war Eligius auch ein ziemliches Kontrastprogramm zu dem was, uns mit Kiri erwarten dürfte. Jedenfalls hatten wir eine gute und auch lehrreiche Zeit. Mir kam es vor allem darauf an, praktische Erfahrungen mit der Innenausstattung zu sammeln, denn damit geht es jetzt bei Kiri weiter. In der Bordbibliothek von Eligius fand ich u.a. das Buch von Michal Naujok: Bootsbau Praxis. Den Tipp, vor dem eigentlichen Arbeitsbeginn im Boot einen Behelfsfußboden und eine Werkbank einzurichten, habe ich nach der Rückkehr gleich in die Praxis umgesetzt.

Werkbank an Stelle des Küchenblocks

Dann wurde auf der Backbordseite zwischen Schwertkasten und Bordwand ein Zwischenboden eingezogen. Der dient der Stabilisierung des Schwertkastens. Später befindet sich hier die Sitzecke. Unter dem Zwischenboden ist Raum für die Membran des Wassermachers und eventuell das Kühlaggregat.

Drei große Öffnungen erlauben die Zugriff auf die späteren Einbauten.

Deckel drauf - später soll diese Fläche ebenso wie der Fußboden mit Kork belegt werden.

Zu weiteren Kraftaufnahme vom Schwertkasten wird eine Kohlefaserband eingezogen. Das läuft von einer Bordwand über den Schwertkasten bis zur anderen Bordwand. Insgesamt 6 Lagen Kohlefasergelege werden benötigt.

Beim Laminieren des Kohlefaserbandes

Frühzeitig beginnen wir auch mit der Installation des WCs. Es ist leichter, die Installation durchzuführen, solange noch nicht alle Zwischenwände eingezogen sind. Die vor dem vorderen Schott gelegene Nasszelle soll  in Abweichung von den Originalplänen über die gesamte Breite des Bootes gehen. Dafür wird sie etwas kürzer, so dass wir mehr Raum in der vorderen Koje gewinnen. Der Weg zur Koje führt also immer durch die Nasszelle - in den meisten Fällen hat man auf dem Weg ja auch dort zu tun. Da sowohl das Schott als auch die Zwischenwand zwischen Nasszelle und Koje mit Türen ausgerüstet werden, ist die vordere Koje recht gut gegen eindringende Feuchtigkeit geschützt.

Eine Dusche soll es auch geben. Deshalb erhält die Nasszelle eine eigene Bilgenpumpe, die auch das Duschwasser über Bord pumpen soll. Vorschriftsmäßig wird auch ein Fäkalientank (54 Liter) eingebaut. Den haben wir mit Gurten befestigt, die am Schott einlaminiert wurden.

Nasszelle im Werden

Ebenfalls von der Nasszelle aus erfolgt die Versorgung mit Salzwasser für WC, Küchenspüle und Wassermacher. All diese Leitungen und Schläuche werden uns noch in den nächsten Wochen beschäftigen.

Ab in den Urlaub

In den letzten zwei Wochen haben wir das Zelt abgebaut, und waren damit auch termingerecht fertig. Nach diesem Meilenstein ist es angebracht, ein Resümee zu ziehen. Unser Ziel haben wir in der vorgegebenen Zeit erreicht. Zum Gelingen haben mehrere Faktoren beigetragen:

• Wir haben die einzelnen Aktivitäten mit Netzplantechnik (GANTT) koordiniert. Dieser Zeitplan wurde fortlaufend gepflegt. Mit eingeplant wurde die Materialbeschaffung, so dass wir nie in der Situation waren, mit einer Arbeit anfangen zu wollen, nur um feststellen zu müssen, dass der Einkauf des Materials vergessen wurde.
• Wichtig sind ausreichende Pufferzeiten. Bei der Erstaufstellung des Netzplans hatten wir vier Wochen Pufferzeit eingeplant. Die schmolz dann im Laufe der Zeit auf Null zusammen. 
• Ausreichend Auszeiten. Sonn- und Feiertage waren tabu und Urlaub haben wir auch gemacht. Ohne solche Unterbrechungen verliert man leicht die Lust an so einem langen Projekt.
• Bauplatz in unmittelbarer Nähe der Wohnung. So konnten wir leicht zwischen Wohnung und Bauplatz pendeln.

Kater Paul achtete besonders auf die pünktliche Einhaltung der Pausen

Was hätte besser sein können? Nun, ein Zelt ist suboptimal. Im Sommer ist es zu heiß, im Winter zu kalt. Eine gedämmte und beheizte Halle bringt bessere Ergebnisse beim Laminieren und verkürzt die Bauzeit.

Alice, Berthold und Caro machen Pause.

Mit dem Abbau des Zeltes haben wir auch den Rumpf umgelagert. Die vier Püttings für die Ausleger-Wasserstagen ruhen jetzt auf Böcken, die Anschlüsse für die Beams sind frei und können weiter bearbeitet werden.

Die Hüllen sind gefallen

Seitenansicht

Rumpf und Amas haben wir erstmal wieder mit Folie abgedeckt. Drei Wochen Pause - Segelurlaub in Griechenland.

Einschwingen für den Urlaub - Selfie mit Boot

Endspurt (vorläufiger)

Das Schleifen, Spachteln, wieder Schleifen und Streichen ging weiter. Während wir für die Vorarbeiten (Schleifen, Schleifen, Schleifen) Wochen benötigten, war das eigentliche Streichen dann in ein paar Stunden erledigt.

Kleinere Schönheitsfehler gibt es, freilich: Wir hatten die Ausleger im Winter außerhalb des Zelts gelagert. Die Epoxyschicht wurde durch Feuchtigkeitseinflüsse leicht trüb. Strukturell hat das keine Auswirkungen, aber gewurmt hat es uns doch. Kurzzeitig haben wir sogar überlegt, die Ausleger farbig zu streichen, z.B. Backbord rot und Steuerbord grün. Dann aber bestünde die Gefahr, dass andere Skipper unsere Ausleger für Tonnen halten und den Platz dazwischen für Fahrwasser - mit verheerenden Folgen... Also bleiben wir lieber beim leicht verschleierten Holzton.

Neben diesen Arbeiten am Finish haben wir mit dem Gennakerbaum angefangen: ein Karbonrohr von 3,60 m Länge und knapp 10 cm Durchmesser. Im Winter hatten wir bereits ein kürzeres, aber sonst ähnliches Rohr für die Maststütze produziert. Auch für den Gennakerbaum wenden wir wieder die Technik von Christine DeMerchant an. Zunächst wird ein Kern aus Glasfaser gefertigt. 

Form für die Herstellung des Kerns. Dazu wurden Papprohre,
wie sie als Kerne für Glasfaserrollen verwendet werden, der Länge nach halbiert
und mit Trennwachs beschichtet. 

Zwei Schichten Glasfaser (eine längs und eine quer) werden
in der Form mit Epoxidharz getränkt.

Auslösen der Rohrhälften aus der Form

Die beiden Hälften werden dann mit einander verklebt. Am Frontende wird ein Hartholzklotz eingeklebt.
Hier können dann später leicht Beschläge angebracht werden.

Wahrscheinlich werden wir die Fertigstellung des Rohrs auf nächsten Sommer vertagen - im Moment gibt es dringendere Aufgaben und im Spätherbst sind die Temperaturen zu niedrig. Eine Fertigstellung im Haus fällt wegen der Länge des Rohrs flach.

Im letzten Post hatte ich schon beschrieben, wie die Luken in die Ausleger geschnitten wurden. Nun kleben wir noch Sperrholzringe als Auflager für die Deckel ein. Der Falz wird aus vier Lagen 4-mm-Sperrholz gebildet. Die beiden unteren Ringe sind enger und bilden das Auflager, die beiden oberen Ringe dienen als Distanzhalter.

Der Ausleger dient als Form für das Verleimen der Sperrholzringe.

Nach dem Einkleben der formverleimten Ringe wird in den Falz ein Moosgummiprofil geklebt. Der Deckel wird aufgelegt und soll von sechs Vorreibern gehalten werden.

Da die Vorreiber eine ebene Fläche benötigen, fräsen wir die Montagefläche mit einem Topfbohrer plan.

An dieser Baustelle geht es demnächst weiter - wir warten nur noch auf die Edelstahlschräubchen zum Anschrauben der Vorreiber.

Baustelle Fenster: Fenster sind bei Booten fast immer "Troublemaker". Der Grund liegt in den unterschiedlichen Materialien und deren unterschiedlichen Temperaturkoeffizienten und unterschiedlicher Wärmeleitfähigkeit. Plexiglas z.B. hat einen sehr hohen Temperaturkoeffizienten, dehnt sich also bei Erwärmung kräftig aus, mehr als Holz oder Stahl. Wird es fest montiert, kommt es unweigerlich zu Spannungen in der Scheibe, die - besonders wenn die Scheibe altert - jene zerstören können. Wir haben Plexiglas gewählt, weil es ohne zusätzliche Schichten von sich aus UV-stabil ist und auch gefärbt sein kann. Dabei sollte es das etwas teurere Plexiglas GS sein - das günstigere Plexiglas XT neigt so stark zu Spannungsrissen, dass es beim Schleifen, Bohren Sägen oder Streichen unbedingt getempert werden muss. Bei einem Fenster mit einer Länge von 2,60 m geht das im heimischen Backofen nicht mehr.

Diese Länge ist auch unser Problem. Bei den erwarteten Temperaturschwankungen kommen wir auf eine Wärmeausdehnung von 12 mm in der Länge! Wir brauchen also eine Befestigungsmethode, die das Fenster sicher befestigt und an jedem Ende in der Lage ist, etwa 3 mm in jeder Richtung nachzugeben.

Wir haben uns für die Methode von Bob Norson entschieden. Das Fensterglas wird von einem doppelseitigen Klebeband (3M Scotch 4991 F VHB ) gehalten. Und da wir eine so hohe Wärmeausdehnung haben, haben wir das Band doppelt genommen (also 4,6 mm dick).

Zusätzlich wird der Falz mit einem MS Polymer abgedichtet.  

Am Rand des Fensters wird ein Streifen der Schutzfolie entfernt,
um das Klebeband aufbringen zu können.

Das Klebeband wird sorgfältig aufgebracht - hier schon in der zweiten Lage.
Jede Lage wird mit einem Gummiroller kräftig angedrückt.

Das Fenster wird eingepasst. Dabei haben wir zunächst die rote Folie nur an einem Ende entfernt und nachdem es dort haftet, die rote Folie Stück für Stück abgezogen und das Fenster mit dem Roller angedrückt.

Und sitzt.

Und so sieht das Fenster nach dem Versiegeln mit MS Polymer aus.
Zusätzlich wurde noch mit Acrylfarbe ein dunkelgrauer Rand aufgesprüht, um das Klebeband
vor UV-Licht zu schützen. (Der Dreck ist in der Kamera. So ist das mit der Digitaltechnik...)

Jetzt sind wir natürlich gespannt, ob das alles auch so hält. Der erste Härtetest wären die Nachtfröste im Winter. Sollte die Verklebung der Wärmeausdehnung (oder in diesem Fall der Kälteverkürzung) nicht standhalten, müsste man die Fenster an zwei bis drei Stellen auftrennen und Stege mit Dehnungsstreifen einsetzen...

Am letzten Mittwoch haben wir dann mit dem Abbau des Zeltes begonnen. Das Boot ist jetzt wetterfest, ein Zelt wird nicht mehr zwingend benötigt. Und da das örtliche Bauamt unsere Meinung, dass es sich um einen genehmigungsfreien "fliegenden Bau" handele, nicht teilte, muss das Zelt zum 30. September weg. Das war uns freilich seit einem guten Jahr bekannt und wir konnten unsere Arbeitsplanung entsprechend einrichten. Insofern keine Klage.

Die Hüllen fallen

Cockpit von oben

Zum ersten Mal in der Totalen!

Zahnstocher

Die Amas sind also drin. Zunächst erfahren sie die gleiche Behandlung wie der Rumpf. Grob vorschleifen, dann zweimal mit Epoxy 601 streichen. Dann werden die Öffnungen für die Luken hinein geschnitten. Der Ausschnitt ergibt den Lukendeckel. Wir wollen hier also keine handelsübliche Luken verwenden, sondern die Luken selbst anfertigen. Die Technik stammt aus dem Kanubau.

Gleich ausprobiert

Für die Form des Luks haben wir uns etwas Besonderes überlegt, und zwar eine Superellipse - ein Mittelding zwischen Ellipse und Rechteck. "Erfunden" hat die Superellipse der dänische Wissenschaftler und Dichter Piet Hein. Statt eines Exponenten von 2 wie in der Ellipsengleichung verwendet die Superellipse einen Exponenten von 2,5. Die Form mussten wir nicht selbst berechnen: auf dieser Website gibt man die Maße ein und lässt sich die Kurve ausrechnen. Das erhaltene PDF druckt man aus, legt den Ausdruck aufs Holz und sägt!

Blick in den Ausleger. Im Hintergrund ein Schott.
An der Schräge wird der Pütting befestigt.

Der sichtbare Teil des Pütting

Nach der Montage der Püttings kam die Montage der Auflageteller für die Querholme. Dazu wurden zunächst die Ausleger sowohl in Längs- als auch in Querrichtung in die Waage gestellt. So war es anschließend möglich, die Teller mit Hilfe einer Wasserwaage exakt auszurichten. Um die Teller in der gefundenen Position zu halten, verwendeten wir Zahnstocher als Distanzhalter!

Hinterer Teller wird ausgerichtet

Der Zwischenraum wir mit einer Mischung aus Harz, Microfiber und Glasfaserhäckseln aufgefüllt.

Deckfest

Seit dem letzten Post ist eine Weile vergangen. Untätig waren wir jedoch nicht. Unter anderem wurde der Ankerkasten fertiggestellt, der im Vorschiff sitzt. Er erhielt drei Lagen Glasfaser als Panzerung, zusätzlich noch eine Lage Diolen, die gegen Schläge und Kratzer schützt.

Im Ankerkasten sitzt auch der Halter für die Bugsprietführung, die wir ebenfalls montiert haben. Das Führungsrohr aus Carbon hatten wir bereits im letzten Winter angefertigt.

Ankerkasten mit Führungsrohr für das Bugspriet

Parallel dazu wurden wieder einige Teile mittels Vacuum Bagging gefertigt. Zunächst zum Warmlaufen die Püttings, die in den Auslegern montiert werden. Sie bestehen aus einem Sperrholzkern, der mit mehreren Lagen Kohlefaser ummantelt wird. Diese Lagen halten die Titanfittings am oberen Ende.

Püttings in Composite-Bauweise

Das nächste und größte Objekt für das Vaccum-Bagging war das Schwert. Den Kern hatten wir auch schon im Winter aus Paulownia(Kiri)-Holz gefräst, jetzt sollte es noch mit 3 Lagen Karbon ummantelt werden.

Das Schwert: Einstreichen des Kerns mit Harz

Auftrag der Kohlefaserschichten ...

... und unter Vakuum aushärten lassen

Alle diese Arbeiten mussten jetzt ausgeführt werden, bevor die Ausleger wieder in die Halle kommen, denn dann ist nicht mehr genügend Platz. So auch der Bau des Solarpanels. Dafür mussten wir uns als Form sogar erneut ein paar Mallen herstellen. Die Solarpanels bestehen aus Schaum und werden beidseitig mit Kohlefaser laminiert. Da die Panels abnehmbar sein sollen, wollen wir sie so leicht wie möglich halten.

Eine Hälfte des Solarpanels auf Strakleisten

Und so sieht das Panel montiert aus.
Die Unterseite ist bereits laminiert, die Oberseite muss noch laminiert werden

Wie man sieht erhalten wir auf diese Weise ein doppeltes Deck. Im Raum zwischen Deck und Solarpanel laufen die Leinen zum Cockpit, werfen also keine Schatten auf die Solarzellen. Gleichzeitig ist das Solarpanel belüftet und wirkt als zusätzliche Wärmedämmung. Zusätzliche sind die Leinen gegen UV-Strahlung geschützt.

Distanzleisten halten das Solarpanel auf Abstand.
Die beiden mitteleren Leisten dienen außerdem als Führungsleisten für das Schiebeluk.

Parallel zu all diesen Arbeiten gingen die Schleifarbeiten am Rumpf voran. Nach dem Grobschliff haben wir sämtliche Flächen noch zweimal mit Epoxidharz (Behnke Harz 601 + Härter LS) eingestrichen, anschließend der Feinschliff. In stark beanspruchten Bereichen haben wir noch eine Lage Diolen in das Harz mit eingebettet.

Anfang letzter Woche wurde dann abgeklebt und zunächst Deck und Cockpit mit weißer 2K-Polyurethanfarbe gestrichen.

Kiri erhält ein Röckchen. Die mit dem Abklebeband
verbundene Folie schützt vor Tropfen und Spritzern.

Nach dem ersten Anstrich. Es folgen noch eins bis zwei weitere Lagen,
und der Mittelteil des Decks muss noch komplett gestrichen werden.

Am Samstag hatten wir dann zu Deckfest eingeladen, natürlich besonders die Helfer, die uns beim Umdrehen des Rumpfes geholfen hatten. Es gab Kaffee und Kuchen und Bowle.

Werkbank umfunktiioniert als Kuchenbuffet

Richtig Stimmung kam auf, als wir mit Hilfe der Gäste die Ausleger wieder ins Zelt brachten. Da ein Zeltpfosten im Wege war, wurde kurzerhand die Kettensäge ausgepackt und der Pfosten temporär entfernt. Und da der Kaffeetisch (unsere Werkbank) zu breit war, wurde er kurzerhand mit der Kreissäge auf ein passendes Maß getrimmt.

Temporärer Zeltpfosten: Jürgen

Frauensache: Einkürzen des Kuchenbuffets

Das Deckfest ist voll im Gange. Die Amas sind wieder drin und auch der
abgeschnittene Zeltpfosten (im Vordergrund) wurde wieder geschient.