Schleifen, schleifen, schleifen ...

Nun wiederholt sich für den Rumpf im Prinzip der schon bei den Amas zweimal durchexerzierte Arbeitsablauf: Hobeln, Spachteln, Schleifen und das mehrmals, bis eine glatte und fugenlose Oberfläche erreicht ist. 

Ideale Werkzeuge zum Entfernen von Leimwülsten und -tropfen: Stanley-Hobel und Raspel

Gespachtelt: Je mehr Mühe wir uns hier geben, umso besser wird das Laminat, und umso weniger durchgesickerte Epoxytropfen müssen wir später auf der Außenhaut beseitigen.

Prüfend streicht die Hand über die Wölbung am Fenster und erinnert sich an ganz anderer Rundungen: Stimmt ja - Schiffe sind weiblich.

Beim Laminieren beginnen wir mit dem Decksbereich. Für alle Schaumbereiche sieht die Spezifikation biaxiales Glasgelege von 600 gsm vor. Da wir aber nur unidirektionales Gelege von 300 gsm eingekauft haben, werden zwei Schichten laminiert: die erste im Winkel von 45°, die zweite rechtwinklig dazu.

Beim Laminieren des Rumpf arbeiten wir wegen der komplexeren Formen mit nur 30 cm breiten Streifen.

Inzwischen haben wir das Epoxy gewechselt, da das Harz 3321 von Behnke zusammen mit dem Härter B2 mindestens 18°C zum Aushärten benötigt. Rechtzeitig zum Winter hat Behnke den Härter 3018 für das Harz 300 herausgebracht. Diese Kombination benötigt nur noch 5°C zum Aushärten. Nachdem wir das Harz bestellt hatten, gingen natürlich prompt die Temperaturen in die Höhe, so dass wir uns beim Laminieren ganz schön sputen mussten (Topfzeit: 15 min bei 20°C). Im Frühsommer, wenn die Außenhaut laminiert wird, werden wir wieder zum hochwertigeren und GL-zertifizierten Harz 3321 übergehen.

Decksbereich innen laminiert

P.S. Kiri's Konstrukteur, Jan Skov Andersen, hat eine neue Website. Und dort sind wir Referenzprojekt!

Leisten, Leisten, Leisten ...

Obwohl nun viele Leisten schräg angeschnitten und neu gefräst werden müssen, geht es mit der Arbeit flott voran. Wie schon bei den Auslegern arbeiten wir auch hier mit einem Pressluftnagler, mit dem wir zum einen die Leisten mit Edelstahlnägeln quer vernageln, zum anderen die Leisten mit Klammern an die Mallen tackern. Bei den Klammern wird Polyester-Verpackungsband unterlegt, um später die Klammern mit einem kräften Ruck am Band wieder entfernen zu können.

Da einige Leisten ziemlich stark gebogen und auch in sich verdreht werden, reicht die Kraft der Klammern (die Mallen sind aus MDF) manchmal nicht aus, die Leisten zu halten. In diesen Fällen helfen wir mit Schraubzwingen nach.

"Auge" geschlossen, bereit zum nächsten Abschnitt

Die Position der Führungsleisten wird auf den Mallen markiert. Bei der zweiten Rumpfhälfte können wir so leichter die Anordnung der Leisten reproduzieren, was der Symmetrie des Rumpfes zu Gute kommt.

Rechtzeitig vor dem Wochende ist es dann soweit: die letzte Leiste ist verleimt, und die Schaumplatten in Deck- und Cockpitbereich sind ebenfalls angebracht. Lediglich die Badeplattform am Heck wurde auf später verschoben, da sie beim nun folgenden Laminieren im Weg wäre.

Alle Leisten angebracht, Fäden gezogen.
Allmählich ist sowas wie ein Boot zu erkennen...

Nächste Woche geht es dann weiter mit Hobeln, Spachteln und Schleifen.

Zurück von der Interboot

Letztes Wochende waren wir auf der Interboot in Friedrichshafen am Bodensee. Einige Dinge für unser Projekt haben wir dort gelernt. So haben wir ein passendes Beiboot entdeckt, eine Nautiraid  NRX 250, das sich zusammenfalten und dann durch eine Luke in einen Ama schieben lässt. Bei einem Gewicht von nur 26 kg sollte das nicht allzu schwer sein. So ist eine der schwierigsten Fragen des Yachtbesitzer in Spe gelöst: Wohin mit dem Beiboot?

Die Radarantenne ist ein anderes Problem. Da wir einen drehbaren Mast haben werden, ist eine Befestigung der Antenne am Mast mit Problemen verbunden: je nach Windrichtung weist die Radarantenne in eine andere Richtung. Gleiches würde für einen Windmesser gelten. Es gibt zwar (teure) elektronische Korrekturglieder, doch die Sache fängt an, kompliziert zu werden. Am Furuno-Stand wurde mir empfohlen mit separatem Mast zu fahren. Dabei gibt es allerdings auch Nachteile: das eigene Rigg schattet auf dem Radarbild ab, und die für eine Radarantenne optimale Höhe von 4-5m wird mit einem separaten Mast nicht erreicht. Trotzdem erscheint mir diese Lösung am einfachsten, wobei ich allerdings nicht für einen Mast sondern für einen Gerätehalter (Targabügel) plädieren würde. Darauf hätten dann noch andere Geräte Platz wie Funk- und AIS-Antennen, Positionslampen (die am drehbaren Mast auch fehl am Platze wären) und eventuell ein Windgenerator.

Etwas ernüchternd war die Auskunft bei den Trailerherstellern. Trailer plus Boot würden eine Anhängelast von etwa drei Tonnen ergeben, was die Auswahl der Zugfahrzeuge ziemlich einschränkt. Auch ein Trailer aus Aluminium ist bei der Länge nur unwesentlich leichter.

Am Boot hat nun die Feinarbeit im Cockpit angefangen. Die Rundungen an den Sitzen werden aus Holz gefertigt, die ebenen Flächen aus Schaum.

Rundungen werden auf einer Form vorgefertigt

Einpassen eines Verbindungsstücks

Nachdem der Cockpitbereich im Groben weitgehend fertiggestellt ist, kann weiter mit Holz in Richtung Kiel gearbeitet werden. Das geht recht flott.

Entlang der wichtigen Strukturlinien des Bootes werden zunächst Führungsleisten gelegt, dann werden die Zwischenräume ausgefüllt.

Entlang der Rundung wird wieder mit Leisten halber Breite gearbeitet

Um das Zelt herum wird es immer herbstlicher und dunkler. Gegen Abend müssen wir zunehmend mit Kunstlicht arbeiten. Auch die Temperaturen fallen. Für das Verkleben mit PU-Leim ist das (noch) kein Problem, aber für das Laminieren mit Epoxy müssen wir uns definitiv etwas einfallen lassen.

So oder ähnlich wird es nun häufiger aussehen