Samstag, 27. April 2013

Beim Ausrichten der Mallen ist Sorgfalt angebracht. Fehler und Ungenauigkeiten, die hier entstehen, müssen später mit hohem Arbeitsaufwand ausgebügelt werden.
Bis wir die beste Methode zum Ausrichten der Mallen herausgefunden hatten, waren einige Versuche notwendig:

  • Erster Versuch: Mit einem geliehenen Rotationslaser wird ein Fadenkreuz durch die Löcher der Mallen projiziert. Das geht allerdings nur in der Dämmerung. Abweichungen von der Lochmitte werden zunächst auf die Platten notiert und am nächsten Tag durch Verschieben und Unterfüttern korrigiert. Leider ist der Erfolg nicht so durchschlagend. Der verwendete Laser taugt sicher gut zum Renovieren einer Wohnung, auf eine Distanz von 10 m ist aber das projizierte Fadenkreuz nicht scharf genug. Außerdem ist die Aufstellung des Lasers sehr empfindlich: jede Vibration und jeder Windhauch bewirkt eine Abweichung. 
  • Zweiter Versuch: Ein Draht wird durch die Löcher der Mallen gespannt. Es zeigt sich jedoch, dass das Eigengewicht des Drahtes zu hoch ist: Selbst bei hoher Zugspannung hängt der Draht in der Mitte durch. 
  • Für den dritten (und erfolgreichen) Versuch wird das Nähkästchen geplündert: der Draht wird durch Nähseide ersetzt. Innerhalb von einer Stunde sind sämtliche Mallen auf einen halben Millimeter genau ausgerichtet. Wie so oft, sind die einfachsten Mittel auch hier die besten.
Nähseide als Ausrichthilfe. Als Gewicht dient eine Schraubklemme.

Schließlich werden die Schnittflächen der Mallen noch mit Plastikfolie abgedeckt. Dies soll verhindern, dass später die Western-Red-Cedar-Leisten mit den Mallen verkleben. Dafür war eigentlich Paketklebeband geplant, doch hatte sich gezeigt, dass dieses kaum auf den MDF-Platten haften bleibt, sich dafür aber umso inniglicher mit dem PU-Kleber verbindet. Statt dessen verwenden wir jetzt Streifen von Resten der Zeltplane, die wir an den Mallen fest tackern.


Inzwischen haben ich auch mit der Anfertigung der Steven für die Ausleger begonnen. Auf einer Form aus Holzspanplatten werden Schichten von Eiche Starkfurnier (2,4 mm) formverleimt. 16 Schichten sind notwendig, um eine Stärke von 40 mm zu erreichen.

Die ersten Schichten des Vorderstevens


Sonntag, 21. April 2013

Inzwischen sind alle Mallen aufgestellt und mit Hilfe einer Schlauchwasserwaage wurden Anfang und Ende auf gleiche Höhe gebracht.
Mit Hilfe eines Gartenschlauchs wurde ein Gefälle von 2 cm festgestellt und korrigiert.

Am Freitag wurde dann der Rest der Leisten gefräst und für den Transport gepackt.

Aus den 118 Kanthölzern wurden etwa 2,5 km Profilleisten.
Der Ausschuss hielt sich bei etwa 3 Prozent.
Da die Leisten knapp vier Meter, dass Boot jedoch knapp 10 Meter lang ist, sind pro Leistenlage mindestens zwei Schäftungen erforderlich. Dazu habe ich mir aus Holzresten eine Schneidlade gebaut, in der mittels einer Minikreissäge die Leisten entsprechend zugeschnitten werden.
Eine einfache Gehrungslade. Die Schäftungslänge beträgt etwa das achtfache der Leistendicke.
Die erste Schäftung wird noch mit Schraubzwingen durchgeführt. Später wird jede neue Lage jeweils auf die vorherige Lage aufgebracht und mit dünnen Edelstahlnägeln fixiert.

Die erste Schäftung. Eine zweite Leiste dient als Schiene.
Als Kleber für die Leisten verwenden wir übrigens einen Polyurethankleber (JOWAT-POWERPUR 687.40). PU-Kleber kann in einem größeren Umgebungstemperaturbereich verwendet werden als Epoxyd-Kleber. Das war uns in Anbetracht unserer Hallensituation wichtig. In einer beheizten Halle hätten wir uns wahrscheinlich für Epoxyd entschieden. Was die Arbeit erheblich vereinfacht, ist dass das Anmischen entfallen kann. Der Kleber wird direkt aus der Spritzflasche aufgetragen.
Allerdings wird die Entscheidung für PU-Kleber Einfluss auf das spätere Laminieren haben. Vakuumtechniken scheiden aus, da PU-Kleber beim Aushärten leicht aufschäumen. Die Schaumbläschen würden unter Vakuum ihr Volumen vergrößern und die Klebung zerreißen - das Boot bekäme die "Taucherkrankheit"...

Sonntag, 14. April 2013

Freitag/Samstag wieder in der Tischlerwerkstatt. Die restlichen Kanthölzer aufgesägt und dann angefangen die Leisten zu fräsen. Sämtliche Leisten wurden mit Halbrundprofil auf einer Seite gefräst, anschließend mit dem Fräsen der Hohlkehle auf der anderen Seite begonnen. Dazu war es nur nötig, den Fräskopf in der Höhe und den Frästisch in der Horizontalen zu verstellen, da beide Profile auf dem selben Messersatz kombiniert wurden (siehe vorheriger Blog). Wichtig ist, dass die Messer zentrisch auf die Leisten eingestellt werden. Besonders an den Leistenenden kann die Zentrierung jedoch etwas abweichen, da die Leistendicke auf Grund von Ungenauigkeiten beim Sägen variiert. Die Zungen der Hohlkehlprofile sollten etwa 1/4 - 1/2 mm dick sein.

Hohlkehle und Halbrund

Um die empfindlichen Kanten der Hohlkehlen zu schützen wurden die fertigen Leisten in Päckchen von 24 Stück zusammengepackt. Ein solcher Pack lässt sich auch noch gut tragen.

Der erste Pack gefräster Zedernleisten

Fazit: 3,3 km Profil gefräst, noch 1,7 km vor uns. Etmal ca. 1,5 nm.

Donnerstag, 11. April 2013

Allmählich geht es an die Inneneinrichtung der Halle. Ein Arbeitstisch erleichtert die Arbeit und schafft Ordnung. Später werden auch noch einige Regale folgen.

5m lang sollte der Arbeitstisch schon sein, damit eine Western Red Cedar Leiste darauf Platz findet.
Die Helling wird aus 57x57 mm Kanthölzern gefertigt. Jeweils drei Längsholme werden miteinander verleimt, so dass ein Verziehen der Hölzer minimiert wird. 
Die Helling wurde direkt auf die Bohlen gelegt.
Der offene Boden erleichtert später auch den Ölwechsel bei fertigem Boot...
Am nächsten Tag wurde mit dem Aufstellen der vorgefrästen Mallen begonnen. Da wir mit den Auslegern beginnen, werden zunächst die Ausschnitte für die Ausleger mit Hilfe einer Oberfräse und eines Planfräsers mit Anlaufring gänzlich entfernt. Später, wenn es an den Rumpf geht, werden die Platten herumgedreht und auch der Ausschnitt für den Rumpf entfernt. Wir hatten uns dazu entschieden, die Formen für Ausleger und Rumpf auf je einer Platte zu kombinieren. Das spart Material- und CNC-Kosten.

Die erste Malle steht


Am Ende des Tages stehen 11 Mallen, sieben fehlen noch.
Man erkennt schon deutlich die Form des Auslegers.

Sonntag, 7. April 2013

Anfang der Woche lieferte die Schreinerei Kalbfuss (www.schreinerei-kalbfuss.de) die gefrästen Mallen. Wir hatten uns für eine CNC-Lösung entschieden, da so Fehlerquellen bei der arbeitsaufwändigen Übertragung der Mallenform auf die Holzplatten wegfallen und die Mallen genauer werden. Es war nicht einfach gewesen, eine Schreinerei mit einer CNC-Maschine zu finden, die groß genug war, um eine halbe MDF-Standardplatte zu fräsen (1400 x 2070mm). Kalbfuss hatte eine solche Maschine und die Preise waren auch OK.

Anlieferung der Mallen: Haben Sie einen Gabelstapler?

Unser Designer Jan Andersen (www.visionboats.de) hatte mir 3D-Ansichten der Mallen geschickt: 17 Querschnitte durch den Rumpf und 18 durch die Ausleger. Diese 3D-Ansichten drehte ich mit Hilfe von DraftSight im Raum so, dass ich alle Querschnitte exakt von vorn betrachtete. Die so entstandene Datei wurde 18 mal kopiert, und in den jeweiligen Kopien die überflüssigen Mallen gelöscht. So konnte ich sicher sein, dass alle Mallen exakt in der Flucht waren. 
Beim ersten Test mit der CNC-Maschine des Schreiners ergab sich allerdings eine Schwierigkeit: Jan's Grafikprogramm hatte es etwas zu genau genommen und Dateien mit Toleranzen von 1/1000 mm abgeliefert. Die Polygone bestanden aus Tausenden von Stützpunkten. Es blieb mir nichts anderes übrig als ein kleines Programm zu schreiben, welches die Zahl der Stützpunkte radikal reduzierte. Dann allerdings ging das Fräsen ruck-zuck und wir bekamen die Platten früher als erwartet.
Außer den Konturen für Rumpf und Amas hatte ich auf den einzelnen Platten noch zwei Löcher für die Ausrichtung der Platten eingeplant. Die Konturen selbst wurden nicht durch gefräst, sondern es wurde noch 2-3 mm Material stehengelassen, so dass die MDF-Platten intakt blieben. Mit der Oberfräse und einem Planfräser mit Anschlagring werden später dann die Ausschnitte entfernt.

Ein Gurt durch die beiden Ausrichtlöcher hilft beim Tragen
Bei einer anderen befreundeten Schreinerei (www.treppen-eitel.de) war inzwischen das Holz (Western Red Cedar) für Rumpf und Amas von CTM (www.ctmat.de) angeliefert worden: 118 Kanthölzer 104 x 46 mm.  Gestern war großer Sägetag: jedes Kantholz wird in 6 Leisten 14 x 46 mm aufgesägt - insgesamt etwa 2,5 km. 98 Kanthölzer haben wir geschafft, 20 liegen noch vor uns. Heute war dann Handpflegetag: da Handschuhe an der Kreissäge verpönt sind, sind Splitter unausweichlich. 

Der Holzstapel schrumpft
Wenn man so etwas macht, sollte man sich vorher beim Schreiner über die maximal mögliche Länge der zu verarbeitenden Hölzer erkundigen. In unserem Fall waren es 5 m, so dass wir dann bei CTM die kürzere Variante (ca. 3,96 m) bestellten und nicht die längere mit 6,50 m.

Der Leistenhaufen wächst
Demnächst geht es hier weiter und die geschnittenen Leisten erhalten noch ein Profil. Die Profilmesser (www.cut360.com) sind inzwischen gerade noch rechtzeitig eingetroffen.

Spezialanfertigung: kombiniertes Profilmesser für
14 mm Hohlkehl- und 14 mm Halbrundprofil