Jahresausklang

Nach dem kürzesten Tag 2013 nur ein kurzes Update: 

Nach einer krankheitsbedingten Pause konnte Alice am Hauptsteven weiterarbeiten, der nun schon bald seine Form verlassen kann. Zur Erinnerung: die Steven werden aus Eiche-Starkfurnier formverleimt. Nachdem die Stärke von 50mm (etwa 20 Lagen) erreicht ist, muss er noch in Form gehobelt und geschliffen werden.

Diese Arbeit wurde inzwischen auch ins Haus verlagert.

Im Zelt ging es nach einer witterungsbedingten Pause weiter. Die gegenwärtigen milden Temperaturen erlauben das Arbeiten mit PU-Leim und so nimmt die zweite Rumpfhälfte immer mehr Form an.

Im Kielbereich (rechts) muss noch geplankt werden

Insgesamt ist das Arbeitstempo schon etwas langsamer geworden, aber nun werden die Tage ja wieder länger. Je nach Temperaturen wird entweder im Zelt weitergearbeitet, oder aber werden kleinere Teile im Haus vorab fertiggestellt. Im Frühjahr soll dann die zweite Rumpfhälfte laminiert und mit der darüber schwebenden Rumpfhälfte zusammengefügt werden.

Bis zum neuen Jahr ist erst mal Blogpause. 

Allen Lesern wünsche ich besinnliche Feiertage und einen guten Rutsch ins Neue Jahr!

Doch noch Kiri

Nachdem die erste Rumpfhälfte umgedreht war, haben wir die Gelegenheit genutzt, und die Leimtropfen auf der Außenseite entfernt. Sehr erfreulich: dank gründlichen Spachtelns vor dem Laminieren waren so gut wie keine Epoxytropfen vorhanden, so dass wir schnell mit dieser Arbeit fertig waren.

Noch liegt die Rumpfhälfte am Boden

Inzwischen waren auch die Fallenstopper (easylock midi) gekommen. Damit war dann das Hochziehen des Rumpfes fast ein Kinderspiel. Zunächst dienten Gerüstsprieße als Unterstützung, anschließend wurde ein hölzernes Gerüst unter die Rumpfhälfte gesetzt.

Fallenstopper und Winsch an der Zeltwand

Die Rumphälfte unter dem Dach

Dann wurden wieder die Mallen aufgestellt und neu ausgerichtet. Nach dem Bau der zweiten Rumpfhälfte wird dann die nun unter dem Dach hängende erste Rumpfhälfte auf diese abgesenkt.

Mallen neu aufgestellt

Letzte Woche war es dann so kalt, dass eine Verleimung der Planken auch mit PU-Leim nicht mehr möglich war. Also war im Zelt Ruhe angesagt, und statt dessen haben wir in der warmen Stube mit der Arbeit an Schwert und Ruder angefangen. Bei beiden besteht der Kern aus Holz.

Und jetzt war es auch möglich, Paulownia-Holz zu verwenden. Das Holz der Paulownia (Blauglockenbaum, Kaiserbaum, Kiri) kommt ursprünglich aus China, ist leicht, hart und verrottet schlecht. Wegen seiner Leichtigkeit war es zunächst bei Sargtischlern beliebt, ist inzwischen jedoch von den meisten Gemeinden verboten wurden, weil es so schlecht verrottet. Ideale Eigenschaften für den Bootsbau. In Australien, wo es schon einschlagfähige Paulowniaplantagen gibt, ist das Holz bei Bootsbauern sehr beliebt. Wir hatten ja auch  vor, das Boot komplett aus Paulownia zu bauen, gaben jedoch wegen Beschaffungsschwierigkeiten bei Paulownialeisten auf und verwendeten Western Red Cedar. Immerhin blieb der Namen "Kiri" hängen. Jetzt bei Schwert und Ruder gibt es keine Beschaffungsprobleme: Paulownia Leimholzplatten gibt es in Baumärkten.

Für das Schwert werden sechs Paulowniaplatten 50x220cm benötigt

 Auf die verklebten Platten werden die Höhenlinien des Schwerts aufgetragen. Dazu wurde der Plan auf 1:1 vergrößert und ausgedruckt. Es war gar nicht so einfach, einen Druckservice zu finden, der dieses Format drucken kann. Bei plotIt wurden wir fündig und wurden prompt und günstig bedient. Entlang der mit Kohlepapier übertragenen Höhenlinien wird dann mit der Oberfräse das überflüssige Holz abgetragen, die verbliebenen Unebenheiten abgehobelt bzw. -geschliffen.

Sieht erst gar nicht so groß aus, aber man beachte das Größenverhältnis zur Ponal-Dose!

Rumpf Halbzeit

 Die erste Rumpfhälfte ist inzwischen innen fertig laminiert. Im Bereich der Schotten und des Schwertkastens wurden zusätzliche Verstärkungen aufgebracht.

Ungewollte Verstärkung: Festgeklebter Bleistift.
Mit Hammer und Stemmeisen wurde er wieder befreit.

Deutlich sichtbar: die Verstärkung im  Bereich des vorderen Schotts.

 Zur Stabilisierung der Rumpfhälfte werden die beiden Hauptschotts im Bereich der Beams eingeklebt, allerdings nur teilweise. Eine Lage Sperrholz reicht. Später, beim Zusammenbau des gesamten Rumpfes werden die Schotts auf ihre endgültige Stärke gebracht. Ebenfalls werden einige Zwischenwände eingeklebt, um die Rumpfhälfte zusätzlich zu versteifen.

Vordere Schotthälfte eingeklebt. 

Vorne das vordere Schott, hinten der Cockpitbereich und das hintere Schott.

 Insbesondere das Cockpit machte Einiges an Arbeit. Zunächst musste das Holz des Rumpfes laminiert werden, erst dann konnten die Schaumplatten für die Backskiste eingeklebt und laminiert werden.
Die komplizierten Formen im Cockpit, aber auch die Vertiefung für das Solarpanel im Deck machen es uns unmöglich, die Rumpfhälfte einfach so aus den Mallen zu ziehen - die Mallenformen sind nicht vollständig konkav. Um die Rumpfhälfte den Mallen zu entnehmen, ist es erforderlich die Mallen zu zerschneiden. Für den Bau der zweiten Rumpfhälfte müssen sie dann wieder zusammengeklebt werden.

Deck "entrindet". Die entsprechenden Mallenteile wurden abgetrennt und dann samt Strakleisten in einem Stück entfernt.

Entsprechend wurde beim Cockpit vorgegangen. Hier sieht man die Steuerbordhälfte des Cockpits "von oben". Die Badeplattform fehlt noch.

 Da die Rumpfhälfte - insbesondere im Decksbereich - immer noch etwas wabbelig war, wurden vor dem Anheben Verstärkungen eingebaut. Die Schaumplatten im Decksbereich wurden beidseitig mit je einer Strakleiste beplankt.

Querstreben und ein Mallenausschnitt sorgen für zusätzliche Stabilität.

 Zum Anheben der Rumpfhälfte haben wir uns mit Winschen und Blöcken, die auch später auf dem Boot Verwendung finden sollen, und mit Seilen eingedeckt. Die Seile haben wir für wenig Geld aus der Restekiste des Liros Werksverkaufs. Die Winschen und Blöcke wurden jeweils im Bereich des vorderen und hinteren Schotts eingesetzt.

Winsch von Andersen (1:16) am Zeltrahmen befestigt.

Blöcke von Sprenger zum Umlenken der Seile.

 Freitag abend war es dann soweit: Blöcke und Winschen waren am Zeltrahmen befestigt, die Leinen darin geführt. Nur die bestellten Fallenstopper waren nicht rechtzeitig gekommen, so dass wir uns mit Schraubzwingen behelfen mussten. Dann wurden die Leinen vorsichtig mit Hilfe der Winschen angezogen.

Kiri löst sich problemlos aus den Mallen und fängt an zu schweben. Die Rumpfhälfte wiegt überschlägig berechnet zwischen 170 und 180 kg.

Und hier sind die Mallen bereits abgebaut.

 Feierabend! Der Rumpf wird allerdings vorsichtshalber auf quergelegte Kanthölzer gelagert.

 Samstag morgen treffen dann die Helfer zum Umdrehen der Rumpfhälfte ein. Insgesamt sind wir zu siebt.

Kurze Einsatzbesprechung

Durch Anziehen der Leinen im Decksbereich wird die Rumpfhälfte langsam schräg gestellt.

Noch mehr Krängung. Arno am Führungsseil.

Und noch mehr Krängung. Noch sind die Leinen mit Schraubzwingen am Rumpf arretiert, so dass sich die Krängung durch Anziehen der Decks- oder der Kielleine kontrollieren lässt.

Das halbe Schiff fast aufrecht. Die Arretierung der Leinen am Rumpf wird nun gelöst, so dass der Rumpf in den Leinen gleiten kann.

Vorsichtig wird die Rumpfhälfte abgelassen und auf Querhölzer gelagert.

Und liegt.

In 23 Miuten war alles erledigt. Insgesamt eine recht problemlose Operation, und die gesamte Mannschaft ist erleichtert - auch dass die Halle noch steht. Im Kielbereich hat eine Leine eine Zedernholzleiste beschädigt - das wird jedoch leicht zu reparieren sein. Es wäre wahrscheinlich besser gewesen, im unmittelbaren Rumpfbereich doch Gurte statt Leinen zu verwenden.

Beim gemeinsamen Mittagessen wurde uns dann auch klar, warum wir an den Winschen soviel Kraft brauchten. In der Hitze des Gefechts hatten wir komplett vergessen, dass die Winschen einen zweiten Gang haben ...

Herbst

Die Tage werden kürzer, die Temperaturen fallen, die Luftfeuchtigkeit steigt. Keine idealen Bedingungen zum Laminieren. Dennoch werden im Zelt an Sonnenscheintagen noch 25° bis 27°C erreicht. Die fallen bis 17.00 Uhr zwar auf 5°C, mit dem schnellen Epoxy reicht das jedoch aus.

Erste Bahnen sind laminiert

Im Schnitt schaffe ich 8 Bahnen mit je 30 cm Breite am Tag, also etwa 2,40m. So ist in etwa 4 Tagen die gesamte Rumpfhälfte laminiert. Um die Rumpfhälfte zu stabilisieren (schließlich soll sie ja hochgehoben und gedreht werden), werden, wo es geht, Zwischenwände bereits jetzt montiert.

Eingeklebte Zwischenwand

Das betrifft auch die Schotten. Hier gehen wir allerdings so vor, dass wir nur die steuerbordseitige Hälfte des jeweiligen Schotts einkleben - die zweite Hälfte wird erst nach dem Zusammenbau der Rumpfhälften eingezogen. Die Schotten bestehen aus einem Laminat von Sperrholz-Schaum-Sperrholz, wobei wir zunächst nur die jeweils äußere Sperrholzschicht einkleben - den Rest auch wieder erst nach Zusammenbau der beiden Rumpfhälften.

Vordere Schotthälfte. Die Maße wurden direkt vom Rumpf abgegriffen.

Im Bereiche der Schotten und des Schwertkastens werden zusätzlich Verstärkungen aus doppelten Lagen Glasfaser aufgebracht (+/- 45°). Da an den Schotten die Beams für die Ausleger angebracht werden, treten hier sehr hohe Kräfte auf, die möglichst großflächig verteilt werden müssen.

Da inzwischen das Harz des Laminats abgebunden hat, muss vor dem Aufbringen der Verstärkungslagen neu angeschliffen werden.

Beim Einsetzen und Ausrichten des hinteren Schotts gab es eine Überraschung. Da das Schott mit dem Cockpitboden verbunden wird, richtete ich es zunächst senkrecht zu diesem aus. Doch zu meiner Verblüffung war es so nicht parallel zu den Mallen, also nicht senkrecht zur Wasserlinie. Des Rätsels Lösung: der Cockpitboden fällt leicht gegen das Heck hin ab, damit das Wasser abläuft!

Ein Teil des hinteren Schotts wird eingeklebt. Wie man sieht, geht dieses Schott nicht bis in die Bilge, denn unterhalb des Schotts befindet ich noch die Hundekoje.

Beim Einkleben der Schotten wird prinzipiell zunächst eine Hohlkehle aus mit Microfiber verdicktem Epoxy angefertigt. Darauf wird dann ein biaxiales Glasfaserband geklebt. Für das Modellieren der Hohlkehle verwende ich inzwischen einen Gummiball. Der Vorteil: egal, wie man ihn hält, der Kurvenradius ist immer der gleiche. Den Trick hatte ich im Buch von Scharping "Konstruktion und Bau von Yachten" gefunden.

Schleifen, schleifen, schleifen ...

Nun wiederholt sich für den Rumpf im Prinzip der schon bei den Amas zweimal durchexerzierte Arbeitsablauf: Hobeln, Spachteln, Schleifen und das mehrmals, bis eine glatte und fugenlose Oberfläche erreicht ist. 

Ideale Werkzeuge zum Entfernen von Leimwülsten und -tropfen: Stanley-Hobel und Raspel

Gespachtelt: Je mehr Mühe wir uns hier geben, umso besser wird das Laminat, und umso weniger durchgesickerte Epoxytropfen müssen wir später auf der Außenhaut beseitigen.

Prüfend streicht die Hand über die Wölbung am Fenster und erinnert sich an ganz anderer Rundungen: Stimmt ja - Schiffe sind weiblich.

Beim Laminieren beginnen wir mit dem Decksbereich. Für alle Schaumbereiche sieht die Spezifikation biaxiales Glasgelege von 600 gsm vor. Da wir aber nur unidirektionales Gelege von 300 gsm eingekauft haben, werden zwei Schichten laminiert: die erste im Winkel von 45°, die zweite rechtwinklig dazu.

Beim Laminieren des Rumpf arbeiten wir wegen der komplexeren Formen mit nur 30 cm breiten Streifen.

Inzwischen haben wir das Epoxy gewechselt, da das Harz 3321 von Behnke zusammen mit dem Härter B2 mindestens 18°C zum Aushärten benötigt. Rechtzeitig zum Winter hat Behnke den Härter 3018 für das Harz 300 herausgebracht. Diese Kombination benötigt nur noch 5°C zum Aushärten. Nachdem wir das Harz bestellt hatten, gingen natürlich prompt die Temperaturen in die Höhe, so dass wir uns beim Laminieren ganz schön sputen mussten (Topfzeit: 15 min bei 20°C). Im Frühsommer, wenn die Außenhaut laminiert wird, werden wir wieder zum hochwertigeren und GL-zertifizierten Harz 3321 übergehen.

Decksbereich innen laminiert

P.S. Kiri's Konstrukteur, Jan Skov Andersen, hat eine neue Website. Und dort sind wir Referenzprojekt!

Leisten, Leisten, Leisten ...

Obwohl nun viele Leisten schräg angeschnitten und neu gefräst werden müssen, geht es mit der Arbeit flott voran. Wie schon bei den Auslegern arbeiten wir auch hier mit einem Pressluftnagler, mit dem wir zum einen die Leisten mit Edelstahlnägeln quer vernageln, zum anderen die Leisten mit Klammern an die Mallen tackern. Bei den Klammern wird Polyester-Verpackungsband unterlegt, um später die Klammern mit einem kräften Ruck am Band wieder entfernen zu können.

Da einige Leisten ziemlich stark gebogen und auch in sich verdreht werden, reicht die Kraft der Klammern (die Mallen sind aus MDF) manchmal nicht aus, die Leisten zu halten. In diesen Fällen helfen wir mit Schraubzwingen nach.

"Auge" geschlossen, bereit zum nächsten Abschnitt

Die Position der Führungsleisten wird auf den Mallen markiert. Bei der zweiten Rumpfhälfte können wir so leichter die Anordnung der Leisten reproduzieren, was der Symmetrie des Rumpfes zu Gute kommt.

Rechtzeitig vor dem Wochende ist es dann soweit: die letzte Leiste ist verleimt, und die Schaumplatten in Deck- und Cockpitbereich sind ebenfalls angebracht. Lediglich die Badeplattform am Heck wurde auf später verschoben, da sie beim nun folgenden Laminieren im Weg wäre.

Alle Leisten angebracht, Fäden gezogen.
Allmählich ist sowas wie ein Boot zu erkennen...

Nächste Woche geht es dann weiter mit Hobeln, Spachteln und Schleifen.

Zurück von der Interboot

Letztes Wochende waren wir auf der Interboot in Friedrichshafen am Bodensee. Einige Dinge für unser Projekt haben wir dort gelernt. So haben wir ein passendes Beiboot entdeckt, eine Nautiraid  NRX 250, das sich zusammenfalten und dann durch eine Luke in einen Ama schieben lässt. Bei einem Gewicht von nur 26 kg sollte das nicht allzu schwer sein. So ist eine der schwierigsten Fragen des Yachtbesitzer in Spe gelöst: Wohin mit dem Beiboot?

Die Radarantenne ist ein anderes Problem. Da wir einen drehbaren Mast haben werden, ist eine Befestigung der Antenne am Mast mit Problemen verbunden: je nach Windrichtung weist die Radarantenne in eine andere Richtung. Gleiches würde für einen Windmesser gelten. Es gibt zwar (teure) elektronische Korrekturglieder, doch die Sache fängt an, kompliziert zu werden. Am Furuno-Stand wurde mir empfohlen mit separatem Mast zu fahren. Dabei gibt es allerdings auch Nachteile: das eigene Rigg schattet auf dem Radarbild ab, und die für eine Radarantenne optimale Höhe von 4-5m wird mit einem separaten Mast nicht erreicht. Trotzdem erscheint mir diese Lösung am einfachsten, wobei ich allerdings nicht für einen Mast sondern für einen Gerätehalter (Targabügel) plädieren würde. Darauf hätten dann noch andere Geräte Platz wie Funk- und AIS-Antennen, Positionslampen (die am drehbaren Mast auch fehl am Platze wären) und eventuell ein Windgenerator.

Etwas ernüchternd war die Auskunft bei den Trailerherstellern. Trailer plus Boot würden eine Anhängelast von etwa drei Tonnen ergeben, was die Auswahl der Zugfahrzeuge ziemlich einschränkt. Auch ein Trailer aus Aluminium ist bei der Länge nur unwesentlich leichter.

Am Boot hat nun die Feinarbeit im Cockpit angefangen. Die Rundungen an den Sitzen werden aus Holz gefertigt, die ebenen Flächen aus Schaum.

Rundungen werden auf einer Form vorgefertigt

Einpassen eines Verbindungsstücks

Nachdem der Cockpitbereich im Groben weitgehend fertiggestellt ist, kann weiter mit Holz in Richtung Kiel gearbeitet werden. Das geht recht flott.

Entlang der wichtigen Strukturlinien des Bootes werden zunächst Führungsleisten gelegt, dann werden die Zwischenräume ausgefüllt.

Entlang der Rundung wird wieder mit Leisten halber Breite gearbeitet

Um das Zelt herum wird es immer herbstlicher und dunkler. Gegen Abend müssen wir zunehmend mit Kunstlicht arbeiten. Auch die Temperaturen fallen. Für das Verkleben mit PU-Leim ist das (noch) kein Problem, aber für das Laminieren mit Epoxy müssen wir uns definitiv etwas einfallen lassen.

So oder ähnlich wird es nun häufiger aussehen

Abenteuer mit Schaum

Nach zwei Wochen Urlaub geht's jetzt mit frischen Kräften weiter. Die schwierigen Rundungen beim Decksanschluss und im Fensterbereich machen wir zuerst, bevor wir den Rumpf im Kielbereich aufbauen. Teilweise arbeiten wir mit längs durchgeschnittenen halben Leisten, um die engen Rundungen zu schaffen. Die fehlenden Halbrund- und Hohlkehlprofile der Schnittkanten werden mit der Oberfräse nachträglich hergestellt.

Die erste Rundung ist geschafft. Hätte aber doch besser Handschuhe angezogen.

In der Zwischenzeit bereitet Alice eine Form für den Steven, der aus Eiche-Starkfurnier formverleimt werden soll, vor. Als Material für die Form verwenden wir die MDF-Abfälle aus den Mallenausschnitten.

Der Steven wird - besonders im oberen Bereich - ziemlich dick,
da das Führungsrohr für den Bugspriet hindurch geht.

Noch bevor der Rumpf im Kielbereich fertiggestellt wird, wird das Deck gebaut: unsere ersten Erfahrungen mit der Verarbeitung von Schaum. Verwendet wird Corecell M mit einer Dichte von 85 kg/cbm und 15 mm Stärke. Das Material lässt sich sehr gut verarbeiten: es lässt sich sägen, fräsen, raspeln, schneiden, schnitzen, schleifen und schrauben. Als Kleber verwenden wir den gleichen Kleber wie für das Holz, den PU-Kleber JOWAT Jowapur 687.40.

Der Verstärkungsstreifen neben dem geplanten Solarpanel, gesehen von unten.
Hier entsteht ein Hohlraum, den wir später gut als Kabelkanal nutzen können.
Die Schrauben fixieren zwei Schaumlagen aufeinander und werden später wieder entfernt.

Nach diesen Vorbereitungen werden die Strakleisten am Mallengerüst angebracht, eine Arbeit, die fast einen ganzen Tag in Anspruch nimmt. Das Ausmessen, Zuschneiden und Anbringen der Decksplatten geht dann relativ fix.

Die Strakleisten, die den Platten ihre Form geben sollen.

Ohne aufgebauten Kielbereich kann noch leicht an den
schwierigen Übergängen und am Deck gearbeitet werden.

Die erste Hälfte (Steuerbordseite) des Decks ist montiert. Um die Platten in Form zu halten, werden sie von außen an die Strakleisten geschraubt. Nach dem Laminieren der Innenflächen können die Schrauben wieder entfernt werden.

Manche Besucher verfallen angesichts von 15 mm Schaum in ungläubiges Staunen: Da kann man drauf laufen? Man kann, wenn denn der Schaum innen und außen laminiert ist. Für die verschiedenen Decksbeschläge sind allerdings noch Verstärkungen nötig, welche die Kräfte auf eine größere Fläche verteilen. Es ist also notwendig, sorgfältig zu planen, wo Decksbeschläge hinkommen.